Oszd meg, mentsd el! - TurboBookmark.com

Felületkezelés

A faragott darabok felületkezelése nagyon szerteágazó, és bonyolult feladat. Ezt csak érinteni tudom mert pácolás, lakkozás, politurozás, gombavédelem, lángmentesítés, öregítés, csinozás és még ki tudja mennyi minden tartozik ide. Ezek a munkálatok vegyszerknek számító anyagokkal történnek, használatuknál fokozottan vigyázzunk és tartsuk be az ide vonatkozó előírásokat. Az utóbbi időkben nagyon nagy hangsulyt kapott az erős vegyszertartalmu felületkezelő anyagok mellőzése, és megjelentek nagyon jó minőségű bio anyagok. Bio olajok, viasz és egyéb felületkezelő anyagok.

A fa felületkezelésének technológiai sora

Általánosan a faiparban a felületkezelés az alábbi technológiai lépésekben történik:

Csiszolás (durva ill. felület előkészítő)
Alapozó réteg(ek) felhordása
Szárítás
Rétegek közti csiszolás
Fedő réteg felhordása, pihentetés

Felületkezelő anyagok

A felületkezelő anyagok szerepe:

A felületek védelme
Esztétikai hatás fokozása

A felületkezelő anyagok alkotóelemei:

Kötőanyagok: adott lakktípusra jellemző filmképző anyag. Jellegzetes kötőanyagok: nitocellulóz, alkid gyanta, amin gyanta, poliészter és akril gyanta.
Oldószerek: a felhasználási tulajdonságokat (nedvesítés, alkalmazhatóság, szállítási viszkozitás, száradási időt stb.) befolyásoló alkotóelemek. Utólagos adagolással a felhasználási feltételekhez való beállításra szolgálnak (szórás, öntés, mártás).
Adalékanyagok: különböző, a felhasználási tulajdonságokat szabályozó anyagok (terülés javítás, hólyagosodás megakadályozása, csiszolhatóság, fényesség beállítása).
Pigmentek, színezékek: a színes felületek előállítására szolgáló komponensek

A felületkezelő anyagok alaptípusai:

Fizikailag száradók

Az oldószer elpárolgása révén jön létre a lakkfilm. Pl nitrolakkok, egyszerűbb vizes lakkok
Előnyei: olcsó, egyszerű felhasználás. Hátrány: csekély mechanikai és vegyi ellenálló képesség

Oxidáció révén száradó lakkok

Szintetikus, műgyanta alapú vagy olajfestékek. Az oldószer elpárolgása + a kötőanyag és oxigén reakciója révén keményednek.
Előnyei: olcsó, egyszerű felhasználás. Hátrány: lassú száradás.

Kémiai reakció útján keményedő lakkok

Magasabb értékű, jobb vegyszerállósággal rendelkező felületek előállítására alkalmas termékek. A megfelelő komponensek kémiai kötéssel kapcsolódnak nagy molekulájú térhálós lakkfilmet képezve.
Előnyei: jó minőségű felület. Hátrány: felhasználási nehézségek...

A felületkezelő anyagok fajtái

Nitrocellulóz lakkok:

A szerves alapú lakkok közül legrégebben használt felületkezelő anyagok. Kötőanyaga a nitrocellulóz, fizikai úton igen gyorsan szárad, egy-egy réteg lakkfilm vastagsága csekély.
Védőtulajdonságai gyengék, alacsony kopásállóság, karcállóság és jelentős vízgőz áteresztő képesség miatt erősen igénybevett helyeken nem alkalmazható.

Savra keményedő lakkok:
Kötőanyag ebben az esetben alkid-, vagy amin gyanta –a fizikai jellemzők szabályozása céljából nitrocellulózzal kombinálva- ami edző adagolása után kémiai reakció útján keményedik. Az edző (sav), mint katalizátor –a kémiai folyamat gyorsítója- funkcionál.
A savra keményedő lakkokat 1 vagy 2 komponensű változatban gyártják.
Az 1 komponensű savra keményedő lakkok esetében az edző a rendszerbe a gyártás során beépítésre kerül. A felhasználás során az oldószertartalom kezdeti gyors elpárolgása miatt a lakkfilmben megnő a reaktív komponensek koncentrációja: bekövetkezik a reakció. Az 1 komponensű savra keményedő lakkokat a fentiek miatt állandóan zárt edénybe kell tartani.
Az 2 komponensű savra keményedő lakkok esetében az edzőt közvetlenül a felhasználás előtt
adagolják a rendszerhez. Ezáltal igen gyors kötési sebességű és nagyobb ellenálló képességű felületeket lehet előállítani.
A savra keményedő lakkok hátrányai: a reakció során formaldehid szabadul fel ami nagyobb koncentráció esetén egészségkárosító lehet, emiatt az SK lakk terjedése megállt. Másik hátrány, hogy nagyobb rétegvastagságnál (350 mikron felett) repedezésre hajlamos.

Poliuretán felületkezelő anyagok

A PUR termékek napjainkban a legkedveltebb megoldásnak számítanak, elterjedésüket az is segíti, hogy a kikeményedés során formaldehid nem szabadul fel.
A PUR felületkezelő anyagok többnyire két komponensű rendszerként ismertek (DD lakknak is nevezik a Bayer cég által az 1930-as években szabadalmaztatott Desmodur-Desmophen komponensek neve alapján).
A poliuretán termékek kötőanyagai (az egyik edényben lévő komponens) hidroxil csoportokat tartalmaznak, amelyek uretán kémiai kötéssel kapcsolónak a poliizocionáthoz (a másik edényben lévő edzőnek, katalizátornak nevezett komponens) így hozva létre kiváló minőségű lakkfilmet, ami nagy ellenállóképesség mellett bizonyos rugalmassággal bír.
A kötőanyagok összetétele nagyon változó lehet (poliakrilát, poliészter, rövid olajláncú alkidgyanta), melyek nagyban befolyásolják a bevonat tulajdonságait. A legjobb felületek akrilgyanta felhasználásával nyerhetők -un. akril lakkok- (a lakkfilm „selymes” tapintású, rugalmas, kevésbé sárgul).

Poliészter lakkok

Nagy rétegvastagságú (cca 98%-os filmképző anyaghányaddal rendelkeznek a lakkok), magas ellenállóképességű felület érhető el ezekkel a lakkokkal. A poliészter lakk tulajdonképpen 3 komponensű rendszer, melynél a gyártás során a polimerizációs fokot (a molekulák láncreakcióját) egy bizonyos fokon megállítják, ami edző adagolásával újra indítható. A poliészter lakkok kikeményedése csak a levegő oxigénjétől védett állapotban zajlik le, ezért a lakkhoz paraffint adagolnak , mely a felületre kiúszva tölti be funkcióját. Ezt a paraffin réteget a felület kikészítése során csiszolással kell eltávolítani.
Hátrányai a korlátozott fazék idő és az a tény, hogy a kikeményedő anyagot és a katalizátort gondosan kell kezelni és tárolni (robbanásveszélyes).

UV lakkok

Az UV lakk elnevezés olyan rendszerre vonatkozik, ami UV (ultraibolya) fény hatására keményedik ki. Az UV lakkok szintén kémiai utón keményednek ki, a lakk kötőanyagához – poliészter gyanták, akril- monomerek stb. – gyárilag speciális anyagot, un fotoiniciátort adagolnak, ami UV sugárzás hatására un. reaktív gyökökre esnek szét és ezek a szabad vegyértékkel rendelkező molekulák egy láncreakció révén beindítják kikeményítési folyamatot. Ez a folyamat igen gyors, gyakorlatilag másodpercek alatt kikeményedik a lakkfilm.
Létezik un. 100% -os szárazanyag tartalmú (hengeres felhordókkal lehet felvinni a felületre) ill. vizes UV lakk, amely szórható (az UV besugárzás előtt a vizet ki kell szárítani a lakkfilmből).
Az UV lakkozás egy igen termelékeny, gazdaságos, környezetbarát felületkezelési mód, hátránya az igen magas beruházási költség.

Vizes lakkok

Az egyre szigorodó hatósági rendelkezések miatt a vizes felületkezelő rendszerek az érdeklődés homlokterébe kerültek. Óriási fejlődés zajlott le ezen a területen az utóbbi években a vizes rendszereknél. A kültéri felületkezelő anyagok területén szinte teljesen kiszorította a hagyományos rendszereket, beltéri felületkezelés terén is használatuk rohamosan terjed.
A vizes rendszerek általában vízben diszpergált (szétoszlatott) termoplasztikus (hőre lágyuló) anyagok. Kötőanyaguk akril-,poliuretán-, poliészter gyanták. Legelterjedtebb az akril diszperzió.
Létezik egy ill. kétkomponensű vizes rendszer. Általánosságban az egykomponensű vizes lakk minőségi paraméteriben a savra keményedő lakk és a PUR lakkok közt helyezkedik el, míg a 2 komponensű lakk a jó minőségű PUR lakkokhoz hasonlítható.
A vizes lakkok felvitelének legsarkalatosabb pontja a környezeti klíma. A nedvesség tartalom és a hőmérsékletváltozás nagymértékben befolyásolják a nedves film szárazanyag tartalmát, ezáltal a terülési, megfolyási egyéb felületképzési tulajdonságokat. Célszerű 15°C felett felületkezelni.
A vizes lakkok nem tűzveszélyesek, egészségkárosító hatásuk is csekélyebb, azonban szóráskor egyéni védőeszköz használata (pormaszk) ajánlott.

Természetes felületkezelő anyagok (olajok-viaszok)

A hagyományos felületkezelő anyagok, a környezettudatos szemlélet térhódítása miatt - a forgalomban lévő műanyag lakkfilmek alternatívájaként – újra reneszánszukat élik.

Olaj-viasz bevonatok felépítése, tulajdonságai :

A természetes felületnemesítő- és védő bevonatok általában két rétegből épülnek fel: egy olajos impregnáló alapozó rétegből, és egy viaszos fedőrétegből.
A kész bevonat olyan, mint az élő emberi bőr: megvéd a természet külső hatásaitól, és állandóan alkalmazkodik ahhoz. Az olaj mélyen beszívódik a fába, a fát impregnálja, azaz csökkenti nedvességfelvevő képességét, és védi felületét a különféle normál igénybevételektől, szennyeződésektől. A leheletfinom, vékony viaszbevonat, selymes fényt ad a bevonatnak és vízlepergetővé teszi – védi és nemesíti a fát.
A kész bevonat a kezelt felület szépségét kiemeli, színeit feltüzeli, selymes fénye és bársonyos tapintása nem hamisítja meg a fa természetes szépségét. Csodálatosan harmonizálnak a markáns ághelyekkel és a fa életteli erezetével.
Az olajozott-viaszolt felület nem lesz egyre kopottabb és lestrapáltabb a használattól, a kezelt anyaggal együtt öregszik, egyre nemesebbé, patinásabbá válik. A bevonat portaszító, könnyen, saját, természetes ápolószereivel tisztítható, és felfrissíthető. Sérülése esetén könnyen, kis felületen is javítható.

Felületkezelési hibák és azok elhárítása

Legfontosabb általános szabályok:

mindig csak a termékhez előírt adalékanyagot használjuk fel.
az előírt keverési arányt mindig be kell tartani.
a megadott fazékidőt figyelembe kell venni.
a felhasználási paramétereket (hőmérséklet, páratartalom stb.) a gyártók javaslatainak megfelelően betartani. Kényszerű eltérések esetén a lakkgyártók véleményét kikérni.
A műszaki adatlapokon megadott felviteli mennyiséget betartani

Jellegzetes hibák, azok lehetséges okai és az elhárítás módja

Rossz lakkterülés.

Ok:

idegen hígító használata
túl hideg lakk
túl magas alak-viszkozitás

Elhárítás:

megfelelő lakkhoz tartozó hígító alkalmazása
lakk temperálása
viszkozitás ellenőrzése, beállítása

Elégtelen száradás vagy keményedés

Ok:

alacsony lakk/terem/munkatárgy hőmérséklet
helytelen edző-adagolás
automata gépnél a szállítószalag sebessége túl gyors

Elhárítás:

ellenőrizzük az átfutási időket és a kikeményedési hőmérsékletet, ill. a munkadarab felületét
ellenőrizzük a levegő cserélődési ütemét a szállítási szakaszban
ellenőrizzük a megfelelő edző mennyiséget

Tisztátalanságok a lakkfilmben

Ok:

a terem levegőjében lebegő por és egyéb szennyeződések
lakkmaradványok a szóró-berendezésben, amely a lakkcsere folyamán oldódik és a felületre kerül
porszemek, amelyek a felület sztatikus feltöltődése során a nedves filmrétegre esnek
sűrített levegő nem megfelelő tisztítása

Elhárítás:

szóró-helyiség tisztított levegővel való enyhe túlnyomás alá helyezése
a szóróberendezés tisztítása, tisztán tartása
sztatikus feltöltődés elleni intézkedések
sűrített levegő megfelelő szűrése

Narancshéjas felület

Ok:

túl hideg lakkfelhasználás, túl hideg a lakkozandó felület
nem megfelelő hígító alkalmazása
lakk viszkozitás nem megfelelő beállítása
lakkszórási nyomás nem megfelelő megválasztása
szórópisztoly és a tárgy távolsága nem megfelelő
túl erős légmozgás a teremben

Elhárítás:

a hibát kiváltó okok megszüntetése
nagy melegben lassító hígító alkalmazása

Hólyagképződés

Ok:

túl hideg lakk alkalmazása - alulhígítás
nem az előírt hígítót alkalmazzák (a felület gyorsabban „lezár”, mint ahogy a lakkfilmből az oldószerek eltávoznának)
túl magas kezdeti szárítási hőmérséklet
túl nagy szóró-nyomás
nagynyomású szóró-berendezés hamis levegőt szív és a lakkfilmbe pumpálja

Elhárítás:

a lakk/terem/tárgy hőmérsékletet az előírt 18-22°C-on tartani
előírt hígító alkalmazása
szórási paraméterek optimális beállítása
a szóró-berendezések műszaki ellenőrzése, javítása
elpárolgási idő betartása, az erőltetett szárítás esetén különösen a nagy pórusú, laza szerkezetű faanyagoknál elengedhetetlen

Kráterképződés

Ok:

túl kevés alaplakk felhordás
alaplakk ún. száraz szórása: nem egyenletes és zárt az alaplakk film
nem megfelelő a hígító kiválasztása
fedőlakk oldja az alaplakkot
túl vastag lakkréteg felhordása a meleg alapra

Elhárítás:

megfelelő hígító alkalmazása
szórási paraméterek betartása
technológiai száradási idő betartása

Nem megfelelő tapadás

Ok:

nem megfelelő vagy semmilyen csiszolás a következő lakkréteg felhordása előtt
az alaplakk csiszolása és a fedőlakkozás között túl sok idő telt el
a felhordott lakk mennyisége túl kevés
a lakk „száraz” szórása
öreg lakk-keverék felhasználása

Elhárítás:

alaplakk réteg gondos csiszolása
különösen PUR lakkok esetén az alaplakk csiszolása és a fedőlakkozás között nem szabad hosszú időnek eltelnie (max. 8 óra)
a lakkok fazékidejét figyelembe kell venni
előírt lakkmennyiséget kell felhordani

Egyenetlen mattság

Ok:

túl erősen felhígított lakk alkalmazása
túl nagy a felhordott lakkmennyiség

Elhárítás:

fenti hibák megszüntetése

Egyenetlen mattság ill. fényesség foltok

Ok:

lakk-hőmérséklet túl alacsony
egyenetlen lakkréteg-vastagság
alaplakk réteg túl vékony, helyenként átcsiszolták
a lakk-keverék elöregedett, nem volt felfrissítve

Elhárítás:

fenti hibák megszüntetése

Matt foltok

Ok:

a fedőlakkot az alapozás tökéletes kikeményedése előtt hordták fel
későn elpukkanó buborékok matt foltokat hagyhatnak, ez gyakran előfordul öntésnél

Elhárítás:

technológiailag szükséges száradási idő betartása
változtassuk meg a fedőréteget vagy az alatta levőt
csökkentsük a buborékképződést az öntőgépnél
szükség esetén használjunk lassító hígítót
szükség esetén növeljük a felhordott mennyiséget

Sávos (csíkos) felületi kép

Ok:

a szórópisztoly helytelen beállítása, sérült fúvóka
helytelen lakkszórási (pisztolyvezetési) gyakorlat
a szállítószalag sebessége nincs szinkronban a szórópisztoly transzverzális mozgásával

Elhárítás:

a szórópisztoly javítása, fúvóka cseréje
lakkozó személy betanítása
szinkronizáljuk a szórópisztoly mozgását a szállítószalag sebességéhez

Lakkmegfolyás

Ok:

túl alacsony a lakk viszkozitása
túl nagy a felhordási mennyiség
túl kicsi a szórási távolság
fúvóka sérült
az alkalmazott hígító túl lassan párolog el

Elhárítás:

ellenőrizzük a viszkozitást
szükség esetén válasszunk gyorsabb hígítót
szórási paraméterek betartása
fúvóka ellenőrzése, cseréje

Lakkfilm fedő ráncosodása

Ok:

alaplakk/fedőlakk kombinációja helytelenül lett megválasztva
alaplakk tökéletlenül száradt ill. keményedett a fedőlakkozás előtt
nem megfelelő hígító alkalmazása
túl nagy a fedőlakk rétegvastagsága

Elhárítás:

lakkrendszerhez tartozó anyagok alkalmazása
különböző anyagok egy rendszerben való alkalmazásához a gyártó véleményét ki kell kérni
a termékleírásban szereplő hígító alkalmazása
csökkentsük a felhordott lakk mennyiségét

Lakkfolytonossági hiba „halszemfolt-képződés”

Ok:

a fafelület zsírosan szennyezett
szilikon-olaj szennyeződés a fafelületen a megmunkáló gépek olajozása következtében
olaj + víz került a lakkba a szóró-berendezés meghibásodása miatt vagy a levegőhálózat szennyeződése miatt

Elhárítás:

hibaforrások feltárása, felszámolása
famegmunkáló gépek szilikon-olajos kenését el kell kerülni

A felület beszürkülése

Ok:

túl magas a levegő nedvesség-tartalma (NC és savra keményedő lakkoknál fordul elő)

Elhárítás:

hidrométer elhelyezése a lakkozó helyiségben
70% feletti relatív páratartalom esetén 5-10% hígító adalék hozzáadása válhat szükségessé (lakkgyártó véleményét kikérni)

Utólagos felületi beszürkülés

Ok:

nagyon hideg és nedves lakkozó helyiség
fehérítő anyag vagy pác elégtelen száradása
túl magas fanedvesség (12% felett)
olajos fafelület
alacsony értékű hígító alklamazása

Elhárítás:

fenti hibák megszüntetése

Szürke foltok

Ok:

Az alapozó nem nedvesítette be a pórusok alját
A fában lévő járulékos anyagok lelökték a bevonatot (poliészter lakkok esetében gyakori)
Túl nagy nedvesség tartalom. Akár a fában, akár a környező levegőben

Elhárítás:

Jól nedvesítő alapozó lakkot kell használni
Szükség esetén szigetelő alapozót kell használni (tikfa, paliszander)
Megfelelő nedvesség tartalom beállítása

Kicsapódás a felületen, porszerű kiválás

Ok:

fehérítő anyag nincs megfelelően kiszáradva, savtartalmú lakk vegyi reakcióba lép, zsírsav porszerűen kiválik

Elhárítás:

megfelelően temperált helyiségek
fehérítő anyagot jól kiszárítani

Elszíneződés, sárgulás

Ok:

Magas gyantatartalmú faanyag
Sárgulásra hajlamos lakk alkalmazása

Elhárítás:

Kerüljük a fa megmunkálás után a világos meleg helyen történő tárolást. Fedjük le a terméket.
Felületek lemosása
Sárgulásra hajlamos lakkot világos felületre nem alkalmazni
Lakkgyártó véleményét kikérni

Lakkrepedések a felületen

Ok:

Furnér repedések helytelen furnérozás következtében: túl nedves furnér, túl sok ragasztóanyag felhordás, rugalmatlan ragasztó anyag
Feszültség különbség az alap és fedőlakk között

Elhárítás: